เทียนจิน เอ็มเมอร์สัน เป็นโรงงานที่สามารถจัดหาวัสดุเหล็กและโลหะชนิดต่างๆ ได้ พร้อมอุปกรณ์และเครื่องจักรสำหรับการแปรรูปและผลิตโลหะ รวมถึงการผลิตโครงสร้างเหล็ก บริการคือกุญแจสู่อนาคต เราเน้นคุณภาพระดับพรีเมียม การจัดส่งที่รวดเร็ว และบริการที่ดีเยี่ยม ยินดีต้อนรับทุกท่านที่สนใจร่วมมือกับเรา
ถนนจิงกวน หมายเลข 8 ตำบลอี้ซิงปู้ เขตเป่ยเฉิน เมืองเทียนจิน ประเทศจีน
กระบวนการผลิตท่อเหล็กเริ่มต้นด้วยการคัดเลือกวัตถุดิบอย่างระมัดระวัง ซึ่งเป็นปัจจัยพื้นฐานที่กำหนดคุณสมบัติเชิงกล ความแม่นยำของมิติ และความเหมาะสมสำหรับการใช้งานเฉพาะของผลิตภัณฑ์สุดท้าย สำหรับการผลิตท่อเหล็กแบบเชื่อม วัตถุดิบหลักคือม้วนเหล็ก (steel coil) ซึ่งรวมถึงม้วนรีดร้อน ม้วนรีดเย็น หรือม้วนที่ผ่านการล้างกรดและดับความร้อนด้วยน้ำมัน โดยองค์ประกอบทางเคมีและคุณสมบัติเชิงกลของม้วนเหล็กนี้จะต้องสอดคล้องกับมาตรฐานต่าง ๆ เช่น ASTM A36, API 5L หรือ EN 10025 ความหนา ความกว้าง และสภาพขอบของแผ่นเหล็กมีผลโดยตรงต่อกระบวนการขึ้นรูปและคุณภาพของการเชื่อม สำหรับการผลิตท่อเหล็กแบบไม่มีรอยต่อ (seamless steel pipes) วัตถุดิบเริ่มต้นคือแท่งทรงกระบอกแข็ง (solid round billet) ซึ่งจำเป็นต้องให้ความร้อนจนถึงอุณหภูมิที่เหมาะสมสำหรับการตีขึ้นรูป ก่อนเข้าสู่กระบวนการเจาะรู (piercing) และรีด (rolling)
กระบวนการผลิตท่อเหล็กแบบไม่มีรอยต่อ (Seamless Steel Pipes) สร้างส่วนที่เป็นโพรงโดยไม่มีรอยเชื่อมใดๆ ซึ่งช่วยให้โครงสร้างมีความสม่ำเสมอและสามารถรับแรงดันได้ดีเยี่ยม กระบวนการนี้เริ่มต้นด้วยการให้ความร้อนแท่งโลหะกลมแข็ง (solid round billet) จนถึงอุณหภูมิประมาณ 1,200°C ในเตาหมุน (rotary kiln) จากนั้นนำแท่งโลหะที่ผ่านการให้ความร้อนแล้วเข้าสู่เครื่องเจาะ (piercing machine) โดยใช้ลูกกลิ้งเจาะปลายแหลม (pointed mandrel) เจาะผ่านศูนย์กลางของแท่งโลหะ เพื่อสร้างเปลือกที่เป็นโพรง ซึ่งเรียกว่า 'บิลเล็ตแบบมีโพรง' หรือ 'hollow billet' หลังจากนั้น บิลเล็ตแบบมีโพรงจะถูกดึงและลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางผ่านขั้นตอนการรีดหลายรอบ จนได้ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางและหนาของผนังตามที่ต้องการ โดยใช้เครื่องรีดแบบมีลูกกลิ้งแกนกลาง (mandrel rolling mills) สำหรับท่อขนาดเล็ก หรือเครื่องรีดแบบมีปลั๊ก (plug rolling mills) สำหรับท่อขนาดใหญ่ ขั้นตอนการปรับขนาด (sizing) และการปรับแนวให้ตรง (straightening) ที่ตามมา จะช่วยให้ได้ค่าความแม่นยำทางมิติอย่างเหมาะสม ขณะที่การรักษาอุณหภูมิ เช่น การทำ Normalizing หรือการอบชุบ (quenching and tempering) อาจดำเนินการเพื่อให้ได้คุณสมบัติเชิงกลตามที่กำหนดไว้ ท่อแบบไม่มีรอยต่อถูกออกแบบมาโดยเฉพาะสำหรับงานที่ต้องรับแรงดันสูง เช่น การขนส่งน้ำมันและก๊าซ ท่อหม้อไอน้ำ (boiler tubes) และระบบไฮดรอลิก (hydraulic systems) ซึ่งความสมบูรณ์ของรอยเชื่อมมักถูกกำหนดข้อกำหนดอย่างเข้มงวด
การเชื่อมด้วยความต้านทานไฟฟ้า (ERW) เป็นวิธีที่นิยมมากที่สุดในการผลิตท่อเหล็กแบบเชื่อม ซึ่งให้ประสิทธิภาพในการผลิตสูงมากและคุ้มค่าทางต้นทุนสำหรับท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางตั้งแต่ 1/2 นิ้ว ถึง 24 นิ้ว กระบวนการนี้เริ่มต้นด้วยการคลายม้วนและแผ่แผ่นเหล็กจากม้วนเหล็ก จากนั้นนำแผ่นโลหะแบนผ่านลูกกลิ้งรูปแบบต่าง ๆ อย่างต่อเนื่องเพื่อขึ้นรูปให้เป็นท่อเปล่าทรงกระบอก เมื่อขอบที่ถูกขึ้นรูปมาบรรจบกัน จะมีการใช้กระแสไฟฟ้าความถี่สูงผ่านขดลวดเหนี่ยวนำหรือขั้วไฟฟ้าสัมผัส เพื่อให้ความร้อนแก่ขอบท่อจนถึงอุณหภูมิที่เหมาะสมสำหรับการเชื่อม โดยไม่ทำให้ส่วนตัดขวางทั้งหมดหลอมละลาย จากนั้นลูกกลิ้งกดจะออกแรงกดขอบที่ร้อนจัดให้ติดกัน เพื่อสร้างรอยเชื่อมในสถานะของแข็งโดยไม่จำเป็นต้องใช้วัสดุเติม (filler metal) หลังจากนั้นรอยเชื่อมจะถูกตัดแต่ง (เพื่อกำจัดเศษโลหะส่วนเกินทั้งด้านในและด้านนอก) และท่อจะถูกส่งผ่านลูกกลิ้งปรับขนาดเพื่อให้ได้มิติสุดท้ายตามที่กำหนด การตรวจสอบคุณภาพแบบไม่ทำลาย (non-destructive testing) แบบออนไลน์ (มักใช้วิธีอัลตราโซนิกหรือวิธีกระแสไหลเวียน) จะดำเนินการตรวจสอบความสมบูรณ์ของรอยเชื่อมอย่างต่อเนื่องระหว่างกระบวนการผลิต ท่อเหล็ก ERW ถูกนำไปใช้อย่างแพร่หลายในงานวิศวกรรมโครงสร้าง ระบบประปา และการลำเลียงของไหลภายใต้แรงดันปานกลาง
สำหรับท่อขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ที่มีขนาดเกิน 24 นิ้ว วิธีการผลิตที่นิยมใช้มากที่สุดคือ การเชื่อมแบบอาร์คจมแนวตามยาว (Longitudinal Submerged Arc Welding: LSAW) และการเชื่อมแบบอาร์คจมแบบเกลียว (Spiral Submerged Arc Welding: SSAW) ท่อ LSAW เริ่มต้นจากแผ่นเหล็กแต่ละแผ่น ซึ่งถูกขึ้นรูปให้เป็นทรงกระบอกด้วยกระบวนการดัดด้วยแรงกด เช่น วิธี JCOE (รูปตัว J, รูปตัว C, รูปตัว O และการขยายตัว) หรือวิธี UOE (รูปตัว U, รูปตัว O และการขยายตัว) จากนั้นรอยต่อแนวตามยาวจะถูกเชื่อมด้วยวิธีการเชื่อมแบบอาร์คจม (Submerged Arc Welding: SAW) ทั้งด้านในและด้านนอก เพื่อให้เกิดการเจาะทะลุผนังท่ออย่างสมบูรณ์แบบ พร้อมให้รอยเชื่อมที่มีคุณภาพสูงและปราศจากข้อบกพร่อง วิธีนี้ผลิตท่อที่มีความคงตัวของมิติสูง ความตรงของท่อดีเยี่ยม และความเหนียวสูง จึงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับระบบส่งน้ำมันและก๊าซภายใต้แรงดันสูง โครงสร้างนอกชายฝั่ง และงานเข็มเจาะ (piling) ส่วนท่อ SSAW นั้นผลิตโดยการป้อนม้วนเหล็กเข้าเครื่องขึ้นรูปในแนวเฉียง ทำให้แถบโลหะพันเป็นทรงกระบอกแบบเกลียว โดยรอยต่อแบบเกลียวจะถูกเชื่อมอย่างต่อเนื่องด้วยวิธี SAW กระบวนการนี้มีความยืดหยุ่นสูงในการผลิตท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางหลากหลาย และมีประสิทธิภาพทางเศรษฐกิจสูงมากสำหรับงานส่งน้ำ งานเข็มเจาะเชิงโครงสร้าง และงานที่ใช้แรงดันต่ำถึงปานกลาง
หลังจากกระบวนการขึ้นรูปเบื้องต้นและการเชื่อมเสร็จสิ้นแล้ว ท่อเหล็กจะผ่านกระบวนการตกแต่งขั้นสุดท้ายหลายขั้นตอนเพื่อปรับปรุงคุณสมบัติเชิงกล ความแม่นยำของมิติ และความต้านทานการกัดกร่อน โดยทั่วไปจะใช้การรักษาด้วยความร้อนเพื่อให้ได้คุณสมบัติเชิงกลตามที่กำหนด ซึ่งการอบปกติ (normalizing) จะทำให้โครงสร้างเม็ดผลึกละเอียดขึ้น เพื่อเพิ่มความเหนียว ขณะที่การชุบแข็งและอบคืนตัว (quenching and tempering) จะช่วยให้ท่อเหล็กมีความแข็งแรงสูง เหมาะสำหรับสภาวะการใช้งานที่มีความต้องการสูง กระบวนการปรับขนาดและทำให้ตรง (sizing and straightening) จะรับประกันว่าท่อเหล็กจะสอดคล้องกับความคลาดเคลื่อนของมิติที่เข้มงวดตามมาตรฐานต่าง ๆ เช่น ASTM, API หรือ EN ส่วนการประมวลผลปลายท่อ (end processing) จะเตรียมท่อให้พร้อมสำหรับการติดตั้งในสถานที่จริง ซึ่งรวมถึงการกรีดขอบเอียง (beveling) สำหรับรอยต่อแบบเชื่อม การเกลียว (threading) สำหรับการต่อแบบกลไก หรือการเจาะร่อง (slotting) สำหรับระบบข้อต่อแบบคัปปลิ้ง (coupling systems) ในที่สุด การรักษาพื้นผิว — เช่น การเคลือบน้ำมัน การทาสี หรือการชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อน (hot-dip galvanizing) — จะช่วยป้องกันท่อจากการกัดกร่อนระหว่างการจัดเก็บ การขนส่ง และการใช้งาน
สำหรับผู้ซื้อ การเข้าใจมาตรการควบคุมคุณภาพและใบรับรองที่เกี่ยวข้องกับท่อเหล็กนั้นมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการรับประกันความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์และความสอดคล้องกับข้อกำหนดของโครงการ ผู้ผลิตที่มีชื่อเสียงจะดำเนินระบบการจัดการคุณภาพแบบครบวงจรซึ่งได้รับการรับรองตามมาตรฐาน ISO 9001 และมีใบรับรองอื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง เช่น ใบรับรอง API Q1 สำหรับผลิตภัณฑ์ในอุตสาหกรรมน้ำมันและก๊าซ หรือใบรับรอง ISO 3834 สำหรับคุณภาพการเชื่อม ตลอดกระบวนการผลิต จะมีการตรวจสอบความแม่นยำของมิติ ความสมบูรณ์ของการเชื่อม และสภาพพื้นผิวผ่านการตรวจสอบระหว่างกระบวนการ และจัดทำขั้นตอนการตรวจสอบร่วม (witness procedures) ที่จุดตรวจสอบสำคัญ เพื่อให้ผู้ซื้อสามารถเข้าร่วมสังเกตการณ์การทดสอบหลักต่างๆ ได้ที่สถานที่จริง ใบรับรองผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายจะประกอบด้วยรายงานการทดสอบโรงงาน (Mill Test Report: MTR) ซึ่งระบุองค์ประกอบทางเคมี คุณสมบัติเชิงกล และผลการทดสอบแบบไม่ทำลาย เพื่อให้มั่นใจได้ว่าสามารถติดตามย้อนกลับได้ตั้งแต่วัตถุดิบจนถึงท่อเหล็กสำเร็จรูป นอกจากนี้ ผู้ซื้อยังควรตรวจสอบให้แน่ใจว่าท่อเหล็กมีการตอก/พิมพ์เครื่องหมายทั้งหมดที่จำเป็นไว้ตามมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง รวมถึงขนาด ชนิดวัสดุ (grade) เลขประจำเตาหลอม (furnace number) และรหัสประจำผู้ผลิต เพื่อให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์ที่จัดส่งมาตรงตามข้อกำหนดเฉพาะและสามารถนำไปใช้งานได้อย่างมั่นใจสำหรับวัตถุประสงค์ที่ตั้งใจไว้
