Күрделі геометриялық пішіндер мен аз толеранциялар үшін жоғары дәлдікті кесу
Лазерлік кесу технологиясы қазіргі заманғы бөлшектерді өндіруде айналмас құралға айналды, ол күрделі электрондық корпуслардан бастап ауыр машина құрылғыларының кронштейндеріне дейінгі компоненттер үшін салыстырмайтын дәлдік пен қайталанушылық қамтамасыз етеді. Жоғары қуатты талшықты лазер сәулесін материал бетіне фокустау арқылы процесстің жүруі қамтамасыз етіледі; бұл бағдарланған траектория бойынша металды буландырады және ±0,1 мм ішіндегі орналасу дәлдігі мен 0,15 мм-ге дейінгі тар кесу енін қамтамасыз етеді. Механикалық қайыштау немесе плазмалық кесуге қарағанда лазерлік кесу таза, кесіндісіз (бүрлерсіз) жиектер береді, олар жиі қосымша тазалау қажет етпейді, ал минималды жылу әсерінің аймағы (HAZ) негізгі материалдың механикалық қасиеттерін сақтайды. Көміртекті болат, коррозияға төзімді болат немесе алюминийден қолданбалы бөлшектер шығаратын өндірушілер үшін талшықты лазерлік жүйелер өте жоғары икемділік ұсынады: бір ғана құрылғы газ параметрлері мен фокустың орнын өзгерту арқылы әртүрлі материалдар мен қалыңдықтарға ауыса алады. Бұл дәлдік қолмен белгілеудің жинақталған қателіктерін және матрицаның тозуын жояды, сондықтан бірінші бөлшек пен мыңыншы бөлшек — CAD сызбасына дәл сәйкес келеді. Сондықтан лазерлік кесу — тесіктердің тақырыбындағы және күрделі контурларды қажет ететін дәлдік талаптары бар прототиптеу мен төмен/орташа көлемді өндірісте қолданылатын негізгі әдіс.
Әртүрлі материалдарға универсалдылық: көміртекті болат, коррозияға төзімді болат, алюминий және басқалары
Лазерлік кесу технологиясының негізгі артықшылықтарының бірі — оның өнеркәсіптік бөлшектерді шығаруда кеңінен қолданылатын әртүрлі металлдарды өңдеу қабілеті. Көміртекті болат үшін оттегімен көмектесу арқылы кесу жоғары жылдамдықта және таза жиектермен жүзеге асады; оның қалыңдығы — жұқа парақтан бастап 25 мм-ге дейін және одан да аса алады. Темірбетонды болат үшін азотпен көмектесу арқылы кесу кесілетін беттердің тот баспауын және жарқырағыш түрін қамтамасыз етеді, сондықтан олар дереу дәнекерленуге немесе эстетикалық мақсаттарға жарамды болады; тиімді қалыңдығы әдетте 20 мм-ге дейін. Алюминий — жоғары шағылу қабілеті мен жылу өткізгіштігіне байланысты — арнайы параметрлер орнатылған талшықты лазерлердің көмегімен сенімді түрде кесіледі; оның қалыңдығы 15 мм-ге дейін кесілген беттерде шлак пайда болмайды. Бұл технология гальванизацияланған болат, мыс, қалайы-мыс қорытпасы және титан сияқты материалдарды да сәйкес көмекші газдар мен қуат деңгейлерін қолдана отырып өңдейді. Осындай материалдық әртүрлілік лазерлік кесу жүйесінің бір ғана құрылғы ретінде құрылыс цехы үшін орталық профильдеу шешімі болуына мүмкіндік береді, яғни бірнеше арнайы кесу машиналарына қажеттілік болмайды. Автомобильдік кронштейндер, медициналық құрылғылардың компоненттері, тамақ өнеркәсібінің жабдықтарының бөлшектері немесе конструкциялық қоспалар сияқты әртүрлі тапсырыстарды өңдейтін бөлшек шығаратын зауыттар үшін лазерлік кесу — қайта құрылғылаусыз материалдық талаптардың өзгеруіне жылдам реакция беруге мүмкіндік беретін икемділік қамтамасыз етеді.
Автоматтандырылған өндіріс үшін CAD/CAM жұмыс істеу құрылымдарымен интеграция
Лазерлік кесу технологиясы цифрлық дизайн мен өндіріс жұмыс істеу процестеріне интеграцияланған кезде өзінің толық потенциалын көрсетеді. Инженерлер 2D немесе 3D модельдерді CAD бағдарламасында құрады, олар одан әрі CAM (Компьютерлік қолдаумен өндіріс) бағдарламасы арқылы тікелей машина оқи алатын кодқа түрлендіріледі. Нестинг бағдарламасы бір парақ немесе орамдағы бірнеше бөлшекті автоматты түрде орналастырып, материалдың пайдалану коэффициентін максималды деңгейге көтереді, нәтижесінде әдетте 90%-дан астам шығым алынады. Сонымен қатар, бағдарлама жылу жиналуы мен деформацияны азайту үшін, әсіресе жұқа қабатты материалдарда, оптималды кесу ретін, тесу нүктелерін және кіру/шығу траекторияларын құрады. Талап бойынша өндіріс үшін цифрлық жұмыс істеу процесі жұмыстар арасында тез ауысуға мүмкіндік береді: жаңа бағдарламалар секундтар ішінде жүктеледі, ал автоматты форсунка ауыстыру жүйелері оператордың қатысуынсыз әртүрлі материал қалыңдықтарына сәйкес келеді. Сонымен қатар, нақты уақытта бақылау жүйелері — камералар мен биіктік сенсорлары — материалдың бұралуы немесе беттің біркелкі еместігін компенсациялау үшін фокустың орнын және газ қысымын автоматты түрде реттейді. Лазерлік кесуді тікелей CAD дизайнмен байланыстырып, қолмен деректер енгізуді болдырмау арқылы өндірушілер дайындық уақытын қысқартады, транскрипция қателерін болдырмайды және өндіріс сериялары бойынша тұрақты сапа қамтамасыз етеді. Дизайннан дайын бөлшекке дейінгі бұл цифрлық тізбек ақылды зауыттардың жұмысының негізі болып табылады және өндірушілерге өнеркәсіптік тұтынушылар үшін тез прототиптау, қысқа жеткізу мерзімдері және тиімді тұрақты құнмен жеке тапсырыс бойынша өндіруді ұсынуға мүмкіндік береді.
