Tianjin Emerson on tehdas, joka voi toimittaa erilaisia metalli- ja teräsmateriaaleja, ja meillä on varusteita ja koneita metallin työstöön ja käsittelyyn sekä teräsrakenteiden valmistukseen. Palvelu voittaa tulevaisuuden: tarjoamme ensiluokkaisen laadun, nopean toimituksen ja hyvän palvelun. Tervetuloa yhteistyöhön kanssamme.
No.8 Jingguan Road, Yixingbu Town, Beichen District, Tianjin, Kiina
Jatkuva käsittely: suurten tuotantomäärien perusta
Jatkuvien, katkeamattomien prosessointitoimintojen mahdollistamisen kautta teräsreunukset ovat vallannut uudelleen metalliteollisuuden valmistustehokkuuden poistaen levymetallin käsittelyyn liittyvän ”käynnistä–pysäytä–käynnistä”-syklin. Kun valmistajat käyttävät teräsreunukset, materiaalia voidaan syöttää jatkuvasti automatisoituun tuotantolinjaan – mukaan lukien rullamuovaimet, korkean nopeuden puristimet, putkivalssit ja jakolinjat – ilman tarvetta jatkuvaa uudelleenlatausta, uudelleensijoittelua tai yksittäisten levyjen käsittelyä. Tämä jatkuvan virtauksen arkkitehtuuri vähentää huomattavasti käytöstä poissa oloa, kun taas perinteisissä levyillä toimivissa prosesseissa käytöstä poissa oloa aiheuttavat lataus, sijoitus ja työkalujen vaihto voivat muodostaa 15–25 % kokonaistuotantoajasta. Reunukset käsittelyn jatkuvuus mahdollistaa myös peräkkäisten toimintojen tiukemman integroinnin: reunukset voidaan purkaa, tasata, leikata, muovata ja jopa hitsata tai kokoa yhdellä synkronoidulla tuotantolinjalla, mikä poistaa keskeneräisten tuotteiden varastoinnin, käsittelykustannukset sekä laatumuutokset, jotka liittyvät osien siirtoon eri prosessien välillä.
Materiaalin hyödyntäminen: jätteiden vähentäminen tarkalla mitoituksella
Raaka-aineiden tehokas hyödyntäminen on yksi keskeisistä tekijöistä, jotka parantavat käsittelytehokkuutta. Teräsputkia verrattaessa standardikokoisiin levyihin teräsputket tarjoavat merkittäviä etuja raaka-aineiden hyödyntämisen optimoinnissa. Kun valmistajat ostavat teräsputkia ennakkoleikattujen levymuotoisten tuotteiden sijaan, he voivat määrittää tarkat leveydet jakoprosessin avulla ja tarkat pituudet pituusleikkauksella, mikä varmistaa, että materiaalin mitat vastaavat tarkasti valmiiden osien vaatimuksia. Tämä mukauttamismahdollisuus poistaa huomattavan jätteen, joka yleensä syntyy, kun osat asetellaan standardikokoisiin 48 tai 60 tuuman leveisiin levyihin – jolloin reunajätteet ja loppupäät voivat muodostaa 10–15 % koko raaka-ainekulutuksesta. Sen sijaan putkien käsittelyllä saavutetaan yli 90 %:n raaka-aineen hyödyntämistaso, koska putken leveys sovitetaan tarkasti osan taivutettavan levyn leveyteen ja leikkauspituudet ohjelmoidaan siten, että leikkausasettelu optimoidaan putken pituussuunnassa. Monimutkaisten levyosien valmistajille on hyödyllistä hankkia putkimuotoista materiaalia, jonka leveys täyttää tarkat vaatimukset, jotta voidaan välttää jätteen syntymistä, joka aiheutuu leikkaamisesta laajemmista levyistä.
Käsittelemis- ja varastokustannusten alentaminen
Siirtyminen levytöiden käsittelystä kelojen käsittelyyn voi merkittävästi vähentää materiaalin käsittelyvaatimuksia ja niihin liittyviä kustannuksia koko valmistusketjussa. Teräskelat saapuvat käsittelylaitokselle tiukkeneena, yksiköitynä muodossa – yleensä 5–15 metrisen tonnin painoisina keloina – mikä mahdollistaa satojen yksittäisten levyjen tiivistämisen yhdeksi helposti hallittavaksi yksiköksi. Tämä tiivistäminen vähentää vastaanottotoimintoja, varastotilaa ja käsittelytoimintojen määrää, joka tarvitaan materiaalin tuomiseksi tuotantoon. Vertailussa manuaaliseen pinonmuodostamiseen, pinon purkamiseen ja yksittäisten teräslevyjen syöttämiseen puristimiin tai lasersorviin – toiminnot, jotka eivät ainoastaan vaadi paljon työvoimaa ja pidentävät tuotantoketjuja, vaan voivat myös aiheuttaa pinnan vaurioita – kelojen käsittely vaatii vain yhden kerran pääkelan lataamisen kelanpurkimeen, jonka jälkeen automatisoitu tuotantolinja hoitaa syöttämisen automaattisesti koko tuotantoprosessin ajan. Kelamuotoisella materiaalilla on huomattavasti parempi varastotilaan käyttöaste kuin pinotuilla levyillä; yksi kelaa vaatii vain noin 2 neliömetriä lattiatilaa, mutta se sisältää materiaalia, jonka tilavuus vastaa 50–100 neliömetriä levyjen hyllytilaa. Tämä tilatehokkuus kääntyy suoraan alhaisemmiksi varastointikustannuksiksi ja mahdollistaa valmistajien ylläpitää suurempia ja strategisemmin suunniteltuja materiaalivarastoja laajentamatta teollisuuslaitoksen rakennustilaa. Lisäksi keloformaatti vähentää kesken olevaa tuotantoa (WIP), sillä materiaali virtaa jatkuvasti raaka-aineista valmiisiin tuotteisiin ilman puolivalmiiden levyjen tai leikattujen palojen kertymistä tuotannon eri vaiheiden välille.
Yhteensopivuus edistyneiden viimeistely- ja käsittelymenetelmien kanssa
Teräsreikien yhteensopivuus jatkuvien pinnankäsittely- ja käsittelytoimintojen kanssa mahdollistaa valmistajien integroida useita tuotantovaiheita yhdeksi jatkuvaksi tuotantoprosessiksi, mikä lyhentää merkittävästi tuotantokierroksia ja poistaa tarpeen materiaalin käsittelystä vaiheiden välillä. Esimaalatut sinkityt teräsreikät (PPGI) ja sinkitty-alumiiniteräsreikät saapuvat käsittelylaitokseen jo valmiiksi pinnankäsiteltyinä, joten muotoillut osat voidaan poistaa suoraan tuotantolinjalta täysin pinnoitettuina – mikä poistaa tarpeen erillisistä spray-maalaus- tai jauhepinnoitusprosesseista levyteräksen syöttöaineelle käsittelyn jälkeen. Hitsattujen putkien valmistuksessa kierretyt materiaalit syötetään suoraan muotoilu- ja hitsauslinjoihin, jolloin valmiit putket tuotetaan yhdellä jatkuvalla prosessilla alkuperäisestä reiästä aina valmiin tuotteen leikkaamiseen ja pakkaamiseen asti. Ilmastointiteollisuudessa kierretyt materiaalit käsitellään rullamuotoilukoneissa, leikataan haluttuun pituuteen ja koostetaan automaattisesti valmiiksi ilmanvaihtoputkistoksi ilman välivaiheita materiaalin käsittelyyn. Slitting-, tasaus- ja reunakäsittelytoimintojen integrointi syöttöjärjestelmään tarkoittaa, että reiäsmateriaalia voidaan valmistaa tarkasti seuraavia prosesseja varten ilman erillisiä esikäsittelyvaiheita. Valmistajille, jotka tuottavat komponentteja, joille vaaditaan jatkuvaa pinnoitusta, lämpökäsittelyä tai pinnankäsittelyä, reiässyöttötuotantolinjat voivat integroida nämä prosessit puristimen ja muotoiluaseman väliin, mikä mahdollistaa saumattoman virtauksen raaka-aineesta valmiiksi komponentiksi. Tämä prosessien integrointi – joka on mahdollista teräsreikien luonnollisen jatkuvuuden ansiosta – on yksi tehokkaimmista tavoista parantaa valmistustehokkuutta, vähentää työvoimakustannuksia, lyhentää toimitusaikoja ja parantaa laadun yhdenmukaisuutta koko tuotantoketjun ajan.
