Productieproces: boren versus vormen en lassen
Het belangrijkste verschil tussen naadloze en gelaste stalen buis ligt in hun fundamenteel verschillende productieprocessen. Bij de productie van naadloze buis wordt begonnen met een massieve cilindrische stalen staaf, die wordt verhit tot een hoge temperatuur en vervolgens met een mandrel door het midden wordt geboord om een holle buisvorm te creëren . Deze holle buis wordt daarna gewalsd en uitgerekt totdat de gewenste lengte, diameter en wanddikte zijn bereikt, wat resulteert in een buis zonder lengte- of spiraalvormige lasnaad . Dit proces wordt algemeen ingedeeld in warmwalsen (voor grote diameters en dikke wanden) en koudwalsen of trekken (voor hoge nauwkeurigheid en gladde oppervlakken) in tegenstelling thereto wordt gelast buis uitgaande van een plat stalen strip, ook wel skelp genoemd, die via rolvorming in een cilindrische vorm wordt gebracht de longitudinale randen worden vervolgens met verschillende lasmethoden aan elkaar gevoegd .
Lasmethoden: ERW, LSAW en meer
De specifieke toegepaste lasmethode is een andere belangrijke differentiator tussen gelaste buizen. Elektrisch weerstandlassen (ERW) is een dominante methode voor kleinere tot middelgrote diameters, waarbij hoogfrequente elektrische stroom tussen de randen van de gevormde cilinder wordt geleid, waardoor deze smelten en zonder toevoegmateriaal aan elkaar fuseren voor grotere diameters en dikker wanden Langsvlakonderpoederlas (LSAW) wordt gebruikt, waarbij een stalen plaat in een cilindrische vorm wordt gebracht en de longitudinale naad zowel van binnenuit als van buitenaf wordt gelast een variatie hierop is Spiraalvormige ondergedompelde booglassen (SSAW) , waarbij een continue staalstrook spiraalvormig wordt gevormd en gelast, waardoor buizen met zeer grote diameters en uitgebreide lengtes kunnen worden geproduceerd .
Prestatie-, kosten- en afmetingskenmerken
Deze verschillende productiemethoden leiden tot duidelijk verschillende prestatie-, kosten- en afmetingsprofielen. Naadloze buizen, die geen lasnaad hebben, worden gezien als een uniforme structuur zonder mogelijke zwakke plek, wat superieure mechanische eigenschappen en corrosieweerstand biedt . Ze zijn over het algemeen de veiligere keuze voor kritieke toepassingen met hoge druk en hoge temperatuur . Het wals- en uitrekkingsproces kan echter een minder consistente wanddikte opleveren dan de nauwkeurige dikte van staalplaten die voor lassen worden gebruikt . Gelaste buizen zijn daarentegen over het algemeen goedkoper in productie (20–40% minder) en breder verkrijgbaar . Moderne lasmethoden, met name hoogfrequent ERW, produceren verbindingen met een sterkte die gelijk is aan of groter is dan die van het basismetaal . Gelaste buizen bieden ook nauwkeurigere afmetingstoleranties en een gladdere oppervlakteafwerking .
Toepassingsgebieden: hogedruk versus algemene toepassing
De keuze tussen naadloze en gelaste buis wordt bepaald door de specifieke eisen van de toepassing. Naadloze buis is verplicht of sterk aanbevolen voor toepassingen onder hoge druk, zoals in raffinaderijen en hydraulische cilinders, en voor toepassingen bij hoge temperaturen boven 400 °C , lage-temperatuurtoepassingen beneden -46 °C , en zure omgevingen (sour service) . Ze zijn ideaal voor olie- en gasdoorvoerpijpleidingen en kritieke onderdelen zoals ketelbuizen. Gelaste buis is doorgaans toegestaan en vaak zelfs de voorkeur bij grote-diameter pijpleidingen (NPS 24+) , constructietoepassingen (volgens ASTM A500, EN 10219) , waterdoorvoer en nederdrukvoorzieningen , en projecten waarbij kosten en levertijd de belangrijkste factoren zijn . Bij constructietoepassingen is er geen prestatieverschil tussen ERW-buis en naadloze stalen buis .
Samenvattend vereist de keuze tussen naadloze en gelaste buizen een beoordeling van de drukeisen, temperatuur, corrosiebestendigheid, afmeting en het budget naadloze buizen zijn de superieure keuze voor kritieke, hoogbelaste en corrosieve omgevingen, terwijl gelaste buizen een kosteneffectieve en veelzijdige oplossing bieden voor het overgrote deel van algemene toepassingen, constructietoepassingen en toepassingen met grote diameter .
