De keuze tussen warmgewalst hoekstaal en koudgevormd hoekstaal heeft een grote invloed op de geschiktheid voor materiaaleigenschappen, productieprocessen en eindtoepassingen. Hoewel beide producten een vergelijkbare geometrische vorm hebben, onderscheiden zij zich door duidelijke kenmerken als gevolg van hun volledig verschillende productiemethoden. Warmgewalste hoeken worden voornamelijk geproduceerd via een walsproces: continu gegoten staven worden opnieuw verhit tot een plastische toestand (meestal boven de 1100°C) en vervolgens continu gewalst en gevormd via een reeks vormrollen. Dit warmbewerkingproces verfijnt de korrelstructuur van het staal, waardoor het product uitstekende ductiliteit en taaiheid krijgt. Het proces veroorzaakt echter een karakteristieke walskorst op het oppervlak, en de nauwkeurigheid van de afmetingstoleranties is relatief lager in vergelijking met koudgevormd hoekstaal. Koudgevormde hoeken worden geclassificeerd als secundair bewerkte producten en worden bij kamertemperatuur geproduceerd. Vlakke staalbanden (hetzij warmgewalst of koudgewalst, zuurafgebeten en geoliede staalbanden kunnen worden gebruikt) worden in een profielwalserijmachine gevoerd en met precisievormrollen gevormd. Dit koudbewerkingproces verhardt het staal door rekbelasting, wat de vloeisterkte en treksterkte verhoogt, maar tegelijkertijd de ductiliteit verlaagt. Het koudgevormde product onderscheidt zich door superieure oppervlaktekwaliteit, nauwkeurigere afmetingen en de mogelijkheid om in een grotere verscheidenheid aan aangepaste diktes en beenlengtes te worden geproduceerd vanuit hetzelfde basismateriaal, hoewel het over het algemeen beperkt blijft tot lichtere profielen.
De inherente verschillen in eigenschappen tussen deze twee soorten hoekstaal vereisen aangepaste maatregelen in de daaropvolgende bewerkings- en productiestappen. Voor warmgewalst hoekstaal is het over het algemeen noodzakelijk om de moeilijk te verwijderen gewalste oxidehuid te verwijderen via zandstralen of zuivering met zuren, om de laskwaliteit en hechting van de coating te waarborgen. De buigzaamheid ervan vergemakkelijkt zwaar lassen, buigen onder grote hoeken (met inachtneming van de minimale buigradius) en andere vormgevingsoperaties, met een laag risico op scheuren. Bij het lassen van warmgewalst hoekstaal moeten standaardprocedures voor de geselecteerde specificatie (bijvoorbeeld ASTM A36 of A572) worden gevolgd, maar de reinheid van het materiaal is van cruciaal belang. Daarentegen zijn voor koudgevormd hoekstaal preciezere bewerkingsmethoden vereist vanwege de verharding door koudvervorming en de mogelijk scherpere binnenhoekstralen die voortvloeien uit het vormproces. Hoewel de verhoogde sterkte zeker voordelig is, vertoont het gevormde profiel grotere beperkingen bij buigoperaties en is het gevoeliger voor scheuren, met name wanneer de buigrichting tegengesteld is aan de korreloriëntatie van de koudvervorming. Daarom moet bij het lassen van koudgevormde profielen de warmtetoevoer strikt worden gecontroleerd om een vermindering van de sterkte in de door warmte beïnvloede zone te voorkomen.
De selectie van deze producten wordt uiteindelijk bepaald door de structurele en economische eisen van het toepassingsgebied. Warmgewalste hoeken zijn ongetwijfeld de eerste keuze voor primaire structurele frames die een hoge belastbaarheid, slagvastheid en lasbaarheid vereisen. Hun toepassingen vormen de basis van de zware industrie: bouw- en bruggenbouw, structurele ondersteuning voor industriële installaties, frames van zware machines, scheepsbouw en meer. Koudgevormde hoeken tonen superieuriteit in gebieden waar precisie, esthetiek en lichte tot middelzware structurele prestaties voorrang hebben. Ze worden veel gebruikt in hoekprofielen en metalen hoekonderdelen voor metalen gebouwen, magazijnsystemen, frames van elektrische machines, architectonische sierlijsten, binnenwanden, diverse apparatenkasten en behuizingen. Hun gladde oppervlak maakt rechtstreekse verven mogelijk, en hun uitstekende dimensionale stabiliteit maakt ze tot een ideale keuze voor productielocaties.
