Tianjin Emerson on tehdas, joka voi toimittaa erilaisia metalli- ja teräsmateriaaleja, ja meillä on varusteita ja koneita metallin työstöön ja käsittelyyn sekä teräsrakenteiden valmistukseen. Palvelu voittaa tulevaisuuden: tarjoamme ensiluokkaisen laadun, nopean toimituksen ja hyvän palvelun. Tervetuloa yhteistyöhön kanssamme.
No.8 Jingguan Road, Yixingbu Town, Beichen District, Tianjin, China
Johdanto: Esipinnoitetun teräksen monitasoinen suojajärjestelmä
Väritetyt teräskierukat – joita yleisesti kutsutaan esipinnoitetuksi sinkityksi raudaksi (PPGI), esipinnoitetuiksi teräskierukoiksi tai väritetyiksi kierukkateräksiksi – ovat teräskierukoita, jotka on käsitelty jatkuvalla kierukkakäyttöisellä pinnoituslinjalla, jossa yhtä tai molempia pintoja puhdistetaan, kemiallisesti käsitellään, peruspintapinnoitetaan ja viimeistellään yhdellä tai useammalla orgaanisella pinnoitteella ennen kuin ne kierretään uudelleen kuljetusta varten . Toisin kuin leikattuihin tai muotoiltuihin osiin sovellettava jälkipinnoitus, kierukkakäyttöinen pinnoitusprosessi tuottaa yhtenäisen, tehtaalla ohjatun pinnoituksen, joka on huomattavasti yhtenäisempi ja kestävämpi pPGI:n suorituskyky ei riipu ainoastaan teräsalustasta tai sinkitystä pinnoituksesta; väripinnoitejärjestelmä – johon kuuluu useita suojaavia maalikerroksia – vaikuttaa ratkaisevasti kestävyyteen, säänkestävyyteen ja pitkäaikaiseen ulkonäköön. tässä artikkelissa esitetään kattava analyysi värillisten kelojen pinnoitejärjestelmistä, jossa tarkastellaan niiden rakennetta, tyyppejä, suorituskykyominaisuuksia ja laadunvalvontaparametrejä.
Pinnoitejärjestelmän rakenne: monikerroksinen arkkitehtuuri
Tyypillinen PPGI-väripinnoitejärjestelmä koostuu useista suojaavista kerroksista, jotka sovelletaan peräkkäin kelapinnoitusprosessissa. nämä kerrokset muodostavat monikerroksisen korroosiosuojajärjestelmän, joka on suunniteltu suojamaan teräsalustaa vaativissa olosuhteissa. rakenne noudattaa yleensä seuraavaa järjestystä: teräsalusta, metallipinnoite (yleensä sinkkipinnoite), kemiallinen esikäsittelykerros, perusmaali, päällystysmaali ja suojaava takapinnoite. metallipinnoite tarjoaa ensimmäisen korroosiosuojan uhrautumisperiaatteella, kun taas maalijärjestelmä toimii esteenä kosteudelle, hapelle ja ultraviolettisäteilylle kokonaispinnoitteen paksuus koostuu peruspahvista, alamaalista, päällystämästä ja suojakerroksesta ulkoisten sovellusten etupinnoitteen paksuus koostuu yleensä alamaalista (≥5 μm) ja päällystämästä (≥15 μm), mikä tekee vähimmäiskokonaispaksuudeksi 20 μm. Päällystämän paksuus vaihtelee yleensä välillä 10–25 μm, kun taas takapinnoitteen paksuus vaihtelee välillä 5–20 μm standardin päällystämän paksuus on noin 15–25 μm ja alamaalin paksuus noin 5–10 μm tämä yhdistelmä tasapainottaa korroosiosuojaa, muovattavuuden joustavuutta ja kokonaistaloudellisuutta .
Yleisimmät pinnoitustyypit: PE, SMP, HDP ja PVDF
PPGI-tuotannossa käytetään useita eri maalijärjestelmiä, joista kukin tarjoaa eri tasapainon kestävyyden, kiiltoisuuden säilymisen ja UV-suojaamisen välillä . Polyesteri (PE) on taloudellinen pinnoite, joka soveltuu lieviin ympäristöihin . PE-pinnoitteet tarjoavat erinomaisen tarttuvuuden ja muovattavuuden, mikä tekee niistä kustannustehokkaan valinnan laajalle värimaailmalle ja pinnanlaaduille . Ne toimivat hyvin yleisissä ympäristöissä ja tarjoavat korroosiosuojaa 7–8 vuodeksi . Kuitenkin PE:n rajoitettu UV-valon kestävyys ja su tendency muodostaa hiiltä tekevät siitä vähemmän sopivan teollisuusalueille tai erityisen saastuneille alueille .
Silikoni-modifioitu polyesteri (SMP) parantaa PE:n sääkestävyyttä sisällyttämällä silikonihaarteen, joka parantaa värinsäilyvyyttä ja kuumuuskestävyyttä . Tyypillinen käyttöikä SMP-pinnoitteissa on 10–12 vuotta, mikä tekee niistä kestävyyden kannalta edistysaskeleen . Kompromissi on heikentynyt muovattavuus ja tarttuvuus, mikä tekee niistä epäsoveltuvia syvästi muovattaviin osiin . SMP-pinnoitteita käytetään pääasiassa rakennusten kattoihin ja seinämiin, joissa monimutkainen muovaus ei ole vaadittavaa .
Korkean kestävyyden polyesteeri (HDP) edustaa merkittävää edistystä polyesterteknologiassa . HDP-pinnoitteet tarjoavat 60–80 % PVDF-pinnoitteiden suorituskyvystä edullisemmassa hinnassa . Käyttämällä sykloalifatisia monomeerejä ja välttämällä UV-absorboivia aromaattisia yhdisteitä HDP saavuttaa erinomaisen säänsietokyvyn, mikä mahdollistaa jopa 15 vuoden pituisen käyttöiän ulkotiloissa . Se on maailmanlaajuisesti tunnustettu ja kustannustehokas ratkaisu vaativiin sovelluksiin .
Polyvinylidene fluoride (PVDF) on premiumvalinta arkkitehtonisiin sovelluksiin . Sen vahvat molekyyli sidokset tarjoavat erinomaista vastustuskykyä korroosiolle, UV-säteilylle ja kemikaaleille, mikä varmistaa värinsä säilymisen ja 20–25 vuoden pituisen käyttöiän . PVDF-pintakäsittely sisältää fluorikarbonihartsea, on vastustuskykyinen ultraviolettille säteilylle ja kemialliselle korroosiolle ja sen käyttöikä on yli 20 vuotta . PVDF-pintakäsittelyt tarjoavat korkeimman suorituskyvyn tason, erinomaisen vastustuskyvyn ultraviolettille säteilylle, sääntymiselle ja kemialliselle altistumiselle, mikä mahdollistaa värin ja kiilteen säilymisen vuosikymmeniä, myös vaativissa ilmastovyöhykkeissä . Premiumsuorituskyvyn saavuttamiseksi pintakäsittelyt, joiden PVDF-hartsipitoisuus on korkea (70 % tai enemmän), ovat edelleen mittavarana pitkän aikavälin suorituskyvylle .
Kelojen pinnoitusprosessi: alusta valmiiseen keloan
Kelojen pinnoitusprosessi – jota kutsutaan joskus myös jatkuvaksi kelojen pinnoituslinjaksi tai CCL-prosessiksi – on erittäin automatisoitu ja korkean nopeuden valmistusoperaatio, jossa pinnoitetaan teräsaukkoa linjanopeudella, joka vaihtelee yleensä 60–150 metriä minuutissa . Prosessi alkaa pinnan puhdistamisella ja esikäsittelyllä: teräsaukko kulkee sarjan puhdistusvaiheiden läpi, joissa poistetaan valssausöljyt, pintaoxidit ja epäpuhtaudet emulsio- ja vesisuihkujen avulla . Tämän jälkeen seuraa kemiallinen esikäsittelyvaihe – tyypillisesti kromaatipohjainen, kromaatiton (zirkonium- tai titaanipohjainen) tai rautafosfaattimuovintuminen – joka luo kemiallisesti aktiivisen pinnan, joka edistää peruspintakerran tarttumista ja tarjoaa lisäsuojan alapinnan korroosiota vastaan . Esikäsittelyn jälkeen peruspintakerros levitetään rullapinnoittimella aukon yhdelle tai molemmille puolille . Peruspintakäsittelyaine — yleensä epoksi-, polyuretaani- tai polyesteeripohjainen seos — toimii liimauskerroksena esikäsittelyn ja päällystekerroksen välillä ja sisältää usein korroosionestopigmentejä, kuten strontiumkromaattia tai sinkkifosfaattia . Peruspintakäsittelyyn varustettu nauha kulkee kuumennusuunin läpi, jossa sitä kuumennetaan huippumetallilämpötilaan (PMT) noin 200–240 °C . Päällystekerrosta sovelletaan kovettuneen peruspintakäsittelyaineen päälle toisessa rullapinnoitusasemassa . Tämä kerros antaa valmiille esipinnoitetulle teräsnavalle värin, kiillon ja pinnan suorituskyvyn . Sovelluksen jälkeen nauha kulkee toisen kuumennusuunin läpi — jälleen huippumetallilämpötilaan (PMT) yleensä 220–250 °C — ja sen jälkeen nauha jäähdytetään nopeasti vedellä ennen uudelleen kelaamista . Takapuolelle sovelletaan usein takapintakäsittelyä peruspintakäsittelyn tai päällystekerroksen vaiheessa, jotta saavutetaan korroosionesto ja muovattavuus näkymättömälle puolelle .
Suorituskyvyn testaus ja laadunvalvonta
Väripinnoitettujen kelojen laadunvalvonta sisältää kattavan joukon suorituskykytestejä pinnoituksen eheyden ja kestävyyden varmistamiseksi. Adhesiotestaus ristikkäisviivatesti (ASTM D3359) arvioi pinnoituksen tarttuvuutta tarkastelemalla irtoamista teipin poiston jälkeen. Korkealaatuisten PPGI-kelojen tulisi saavuttaa 0–1 luokka (ei irtoamista). T-kiertotesti arvioi muovattavuutta, ja luokat 0T–2T tarkoittavat, että murtumia tai irtoamisia ei esiinny ankaran valmistuksen aikana. Kirjoituspensaalin kovuus kärkikokeilu (ASTM D3363) mittaa naarmuuntumisvastusta. Suolahymyntestaus suolahöyrytesti (ASTM B117) arvioi korroosionkestävyyttä: tavallisissa ympäristöissä vaaditaan vähintään 500 tuntia, kun taas ankaroissa ympäristöissä vaaditaan vähintään 1000 tuntia; PVDF-pinnoitteet saavuttavat yli 1500 tuntia. PE-pinnoitteet saavuttavat tyypillisesti 500–1000 tuntia suolahöyrykestävyyttä. Värimuodon säilyminen värin säilyminen on ratkaisevan tärkeää arkkitehtonisissa sovelluksissa: PVDF säilyttää yli 90 % värinsä kymmenen vuoden ajan, kun taas tavalliset PE-pinnoitteet voivat näyttää huomattavaa värimuutosta jo 3–5 vuoden kuluttua. UV-kestävyys ja kalkkautumisen vastustuskyky myös UV-säteilyyn ja lämpötilan vaihteluihin kestävyys arvioidaan, ja PVDF sekä HDP tarjoavat näissä osa-alueissa paremman suorituskyvyn.
Alustan valinta ja käyttöön liittyvät huomiot
Väritetyn teräsreunan alusta voi vaihdella merkittävästi sen tarkoitetun käytön mukaan . Yleisin alusta on kuumasinkattu teräs (GI), joka tarjoaa sinkkipohjaisen korroosiosuojan orgaanisen pinnoitteen alla . Muita alustoja ovat galvalume (alumiini-zinkki-seoksesta pinnoitettu teräs), sähkösinkattu teräs, kylmävalssattu teräs (CR) ja joskus raskaspien teollisuussovellusten käyttöön kuumavalssattu, happokäsitelty ja voiteltu teräs (HRPO) . Metallipinnoitteen ja orgaanisen pintapinnoitteen yhdistelmä antaa väritetyille teräsreunoille monikerroksisen suojan korroosiota, UV-hajoamista ja mekaanisia vaurioita vastaan . Oikean maalijärjestelmän valinta riippuu suurelta osin siitä ympäristöstä, jossa materiaalia käytetään . Peppu-ilmastoissa, joissa aurinkovalo on kohtalaista ja saastumistaso alhainen, PE-pinnanpäällystejärjestelmät ovat usein riittäviä . Kuitenkin projektit, jotka sijaitsevat rannikkoalueilla, teollisuusalueilla tai alueilla, joissa UV-säteily on voimakasta, vaativat yleensä korkeampasuorituskykyisiä pinnoitteita, kuten HDP- tai PVDF-pinnoitteita . Nämä pinnoitteet tarjoavat parantunutta kestävyyttä korroosiolle, vähenevälle väriintymiselle ja pinnan rappeutumiselle ajan myötä . Ostajien tulisi myös ottaa huomioon tekijöitä, kuten projektin odotettua käyttöikää, rakennuksen arvoa ja takuun vaatimuksia, kun valitaan pinnoitejärjestelmiä .
