Hochwertige kundenspezifische Stahlrohre 20 mm 30 mm 40 mm Aisi 4120 4130 Stahlrohr

Produkteinführung

AISI 4120 und 4130 sind beides gehärtete und temperierte mittelkohlenstoffhaltige Chrom-Molybdän-Stähle. 4130 weist einen höheren Kohlenstoff- und Chromgehalt auf, was im Vergleich zu 4120 eine bessere Härtbarkeit ergibt. Die kohlenstoffarme und manganese-reiche Zusammensetzung von 4120 zeigt eine geringere Neigung zu Kalt­rissen beim Schweißen. Zudem erfreuen sich Rohrformen (nahtlos oder geschweißt + DOM) großer Beliebtheit in der Luft- und Raumfahrt, im Motorsport, in der Öl- und Gasindustrie sowie bei Anwendungen mit hohem Druck.

Produktbilder<br>

Spezifikation

Aisi 4120 4130 chemische Zusammensetzung

Aisi 4120 4130 mechanische Eigenschaften

Leistungsvorteile der Werkstoffe AISI 4120 und 4130

AISI 4120:

1. Kohlenstoffarmes Design mit einem Kohlenstoffgehalt von ≈0,4 %, weist eine geringe Neigung zu Kalt­rissen beim Schweißen auf. Komplexe Strukturen können mehrfach geschweißt werden, ohne vorzuwärmen oder nur mit 100–150 °C Vorwärmung.

2. Hoher Mn-Gehalt verfeinert die Kornstruktur und liefert eine Kerbschlagzähigkeit bei Raumtemperatur von ≥78 J. Behält hohe Werte bei -40 °C, geeignet für Pipelines und Schweißverbindungen in kalten Regionen.

3. Geringe Schnittkraft und langsame Verfestigungsrate bei mechanischer Bearbeitung. Härte im geglühten Zustand HB ≈ 180. Die Werkzeuglebensdauer übertrifft die von 4130 um 15–20 %, was die Bearbeitungskosten senkt.

4. Nach Aufkohlung und Abschrecken erreicht die Oberflächenhärte 58–64 HRC, während die Kernfestigkeit bei 885 MPa bleibt, wodurch eine „harte Oberfläche mit zähem Kern“ erzielt wird. Ideal für verschleißfeste Bauteile wie Zahnräder und Bolzen.

5. Erfüllt allgemeine Anforderungen an die strukturelle Festigkeit ohne Nachwärmebehandlung, verkürzt Fertigungszyklen und verringert Verzugungsrisiken bei großen Schweißkonstruktionen.

AISI 4130

1. Hoher Kohlenstoff- und Chromgehalt, hervorragende Härtbarkeit. Sogar bei einer Wanddicke von 25 mm bleibt die durchgehende Härte nach dem Härten ≥28 HRC, geeignet für dickwandige Hochdruckbauteile.

2. Ein breiter Bereich für das Härten und Anlassen ermöglicht die Herstellung mehrerer Festigkeitsklassen (75 ksi, 80 ksi, 95 ksi) aus derselben Zusammensetzung. Die maximale Zugfestigkeit erreicht 1.080 MPa bei einer Streckgrenze von 860 MPa und erfüllt damit die Anforderungen der Luftfahrt für hochbelastete Bauteile.

3. Der hohe Chromgehalt bietet verbesserte Korrosions- und Oxidationsbeständigkeit. Übertrifft 4120 in öl- und gasführenden Bohrlochumgebungen mit H₂S, wodurch eine Substitution bestimmter nichtrostender Stähle bei Bohrlochköpfen möglich wird.

4. Außergewöhnliches Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht. Bei gleichen Lasten reduziert es das Gewicht um 12–15 % im Vergleich zu 4120 und eignet sich daher ideal für leichte, kritische Bauteile wie Fahrwerke von Flugzeugen, Hydraulikdämpfer und Fahrradgabeln.

Wie man AISI 4120 und 4130 basierend auf unterschiedlichen Umgebungen auswählt

1. Für Anwendungen, die mehrere Schweißnähte und Widerstandsfähigkeit gegen Stoßbelastung bei niedrigen Temperaturen erfordern, wählen Sie 4120-Stahl – einen kohlenstoffarmen, hochmanganhaltigen Werkstoff mit hervorragender Zähigkeit und geringer Schweißbarkeit.

2. Abgeschreckter und temperierter 4130-Stahl der Güteklasse 95 ksi erreicht eine Gewichtsreduzierung von 12–15 % im Vergleich zu 4120 und eignet sich daher ideal für hochfeste, dünnwandige, leichte Anwendungen.

3. Für die Herstellung von Hochdruckrohren mit Wandstärken über 10 mm wählen Sie 4130. Seine hohe Durchhärtbarkeit stellt sicher, dass die Kernhärte auch bei dicken Wänden 28 HRC erreicht.

Rohrverarbeitungsteile

Wir können monatlich 100.000 verarbeitete Teile exportieren und bieten Blechbearbeitung, Rohrleitungsfertigung und vieles mehr an. Wir verarbeiten verschiedene Metalle, darunter Kohlenstoffstahl und Edelstahl.

Häufig gestellte Fragen

F: Was ist genau der Unterschied zwischen AISI 4120 und 4130?

A: Kohlenstoff: 4130 enthält 0,28–0,33 % C, während 4120 nur 0,18–0,23 % enthält;

Chrom: 4130 enthält 0,8–1,1 % Cr, während 4120 nur 0,4–0,6 % enthält.

Fazit: 4130 bietet höhere Festigkeit/Härte, während 4120 bessere Zähigkeit und Schweißbarkeit aufweist.

F: Welcher legiert besser bei Stoßbelastung bei niedrigen Temperaturen ab?

A: 4120: Kerbschlagzähigkeit bei Raumtemperatur ≥78 J, immer noch ≥60 J bei -40 °C; 4130: bei Raumtemperatur ≥63 J, etwa 45 J bei -40 °C.

F: Vergleich der Verschleißfestigkeit?

A: 4120 kann carbonitiert und gehärtet werden, wodurch eine Oberflächenhärte von 58–64 HRC erreicht wird, während die Kernzähigkeit erhalten bleibt; 4130 wird durchgehärtet auf 28–32 HRC und erfordert zusätzliche Oberflächenbehandlung für hohe Verschleißfestigkeit.

F: Häufige Stan maßstäbe und Abmessungen?

A: ASTM A519, A29, A513; Außendurchmesser 10–300 mm, Wanddicke 0,1–25 mm, warmgewalzt oder kaltgezogen + geschält/phosphatiert, DOM-Präzisionsziehen verfügbar.

F: Wie erhalte ich so schnell wie möglich Ihr Angebot?

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