Kohlenstoffstahl-Schweißrohre als grundlegende Produktkategorie für die globale industrielle Infrastruktur werden hauptsächlich nach Schweißverfahren und Nahtausrichtung klassifiziert. Sie umfassen drei dominierende Technologien: elektrisches Widerstandsschweißen (ERW), längsgerichtetes Unterpulverschweißen (LSAW) und spiralförmiges Unterpulverschweißen (SSAW). Jedes Verfahren ist speziell für bestimmte Durchmesserbereiche, Wandstärkenanforderungen, Druckklassen und Einsatzumgebungen konzipiert.
Das Grundmaterial für geschweißte Rohre aus Kohlenstoffstahl umfasst typischerweise warmgewalzte oder kaltgewalzte Kohlenstoffstahl-Coils für die ERW- und SSAW-Verfahren bzw. Einzelplatten für die Herstellung von LSAW- und EFW-Rohren. Gängige Güteklassen umfassen API 5L X42/X52/X60 für Pipeline-Anwendungen, ASTM A53 Gr. B für allgemeine Einsatzgebiete sowie ASTM A106 Gr. B für Hochtemperatur-Anwendungen. Bei ERW-Rohren durchlaufen Stahlcoils einen kontinuierlichen Umformprozess mittels einer Reihe von Walzen, wobei das flache Band schrittweise zu einem offenen zylindrischen Profil geformt wird. Anschließend werden die Stoßkanten mittels Hochfrequenz-Induktions- oder Widerstandsschweißtechnik auf plastische Temperaturen erhitzt, während mechanische Extrusionswalzen die Schweißnaht verschmieden und so eine Schmelzschweißverbindung ohne Zusatzwerkstoff erzeugen. Dieses Verfahren zeichnet sich durch schmale Schweißnähte, glatte Oberflächen und eine hohe Produktionsleistung aus (bis zu 610 mm / 24 Zoll Durchmesser). Für hochkohlenstoffhaltige Stahlgüten mit mehr als 0,30 % Kohlenstoff sind spezielle Herstellungsverfahren erforderlich; fortschrittliche Technologien ermöglichen eine präzise Steuerung der Billet-Aufteilung, bei der der Streifenrand auf 800–1000 °C erhitzt und anschließend die Schweißzone linear wärmebehandelt wird. Bei LSAW-Rohren wird ein offenes Rohrrohling durch Walzen einer einzelnen Stahlplatte nach dem JCOE- oder UOE-Verfahren hergestellt; danach wird die Längsnaht mittels Unterpulverschweißen verbunden (üblicherweise beidseitig, um eine vollständige Durchschweißung sicherzustellen). Rohre, die nach diesem Verfahren hergestellt werden, zeichnen sich durch dimensionsstabile Maße, gute Kältebeständigkeit und Wandstärken bis zu 80 mm aus und eignen sich daher besonders für Hochdruckanwendungen – sie sind somit die bevorzugte Wahl für großdurchmessrige Transportleitungen. Spiralgeschweißte Rohre verwenden ein einzigartiges spiralförmiges Umformverfahren: Ein Stahlcoil wird kontinuierlich unter einem festen Winkel zu einer zylindrischen Hülle gewalzt und anschließend beidseitig mittels Unterpulverschweißen verschweißt, um eine vollständige Durchschweißung der Spiralsaumnaht zu gewährleisten. Durch Variation des Umformwinkels erreicht dieses Verfahren eine nicht einheitliche Duktilität über den Rohrdurchmesser. Dieses Verfahren ermöglicht die Herstellung großdurchmessriger (D1016–3200 mm) und relativ dünnwandiger Rohre aus schmalen, kostengünstig optimierten Coil-Materialien, die sich insbesondere für Wasserleitungen und im Bauwesen eignen.
Die Anwendungsbereiche von geschweißten Kohlenstoffstahlrohren sind untrennbar mit der modernen industriellen Zivilisation verbunden und erstrecken sich über mehrere Sektoren, darunter Energie, Bauwesen, Infrastruktur und Schwerindustrie. Dazu zählen der Transport von Öl und Gas, strukturelle Komponenten für Kraftfahrzeuge, hohle Antriebswellen, die Herstellung von Hydraulikzylindern sowie Hoch- und Tiefbau. Als Rohstoff- und Fertigungsstätte führen wir umfangreiche Lagerbestände an Stahlrohren, darunter geschweißte Rohre, nahtlose Rohre, Edelstahlrohre und Kohlenstoffstahlrohre. Diese Rohre können wir gemäß den Kundenanforderungen weiterverarbeiten – beispielsweise durch Schneiden, Biegen, Schweißen und spanende Bearbeitung. Aus diesen Rohren lassen sich Konstruktionen wie Rahmen und Kleiderbügel herstellen.
